在今年4月举行的第六届中国数控机床展览会上，大连机床集团风光无限：会上公布的中国机床工具行业六项十佳中，大连机床一举囊括“自主创新”、“产品出口”等其中5项;不仅如此，大连机床同期到手的订单，数倍于去年同期，企业满负荷生产也满足不了市场需求。紧紧抓住国际金融危机带给企业的“市场休眠”机遇，大力调整结构，创新生产模式，大连机床装备制造技术和工艺实现了升级换代。

大连机床集团是中国机床制造行业排头兵。近年来，大连机床通过技术改造和技术集成，先后攻克了许多关键、重大共性技术，掌握了数控机床核心技术自主权，打破了国外对高档数控机床及功能部件的技术垄断，被确定为首批国家级数控机床产业化基地和国家级数控功能部件产业化基地，成为我国汽车制造、航空航天和军工制造等领域重要的装备制造基地企业，其中的汽车自动线达到国际先进水平，应用于国内外许多汽车制造企业。2008年底，国际金融危机对国内外装备制造业市场的影响开始显现。面对骤减的订单，大连机床的决策层认为，自1999年以来，企业一直满负荷生产，涉及企业技术和工艺系统改造方面的许多问题没有时间顾及，国际金融危机恰恰为大连机床提供了难得的“休眠”时间。利用这一时间，大连机床进行了一次脱胎换骨式的改造升级。

大连机床此次调整升级主要针对生产模式的转换。大连机床的产品主要通过不同数控单机的集成形成自动线，适用于汽车制造这种集成化大批量工业化生产。而对于不同单机的制造，国内外还普遍停留在劳动密集型的单机装配模式。大连机床的此次调整升级，就是用新工艺、新方法对传统的制造模式进行改造，实现了用装配汽车的方式装配机床。去年以来，大连机床在国内率先开始了机床装配生产线的研制。他们把以往提供给用户的包括柔性制造技术与机器人应用相结合的各种集成、连线、复合技术，用于装备机床装配生产线。先后投入2亿多元，终于研制出了具备完全自主知识产权的国内首条机床装配线，传统劳动密集型生产模式一跃升级为技术密集型。其时正值国内外以汽车制造为主的装备制造市场转暖回升，这条装配线刚一投入使用便显现出了巨大的生产效率，平均5分钟下线一台机床，月产4500台仍不能满足市场需求。

随着大连机床以生产模式改造为重点的调整升级逐步完善，为汽车制造等行业设计制造的发动机缸体、缸盖加工自动线也在不断升级，从最初的刚性加工发展到刚柔结合的加工模式，现在已基本实现柔性化，市场反应非常强烈，今明两年的订单已经满额，最大一笔订单1.2亿元，是为潍坊柴油机公司提供的具有国际先进水平、年产20万台发动机加工自动线。